Meine erste APE!!!

letzte Änderung: 26.11.2008

das Polrad muss ich noch abbauen. Dafür benötige ich aber fachmännische Hilfe
Man erkennt: Scheibe, Mutter und davor Sprengring

Der "Krümmer" zeigt nach unten

Also erst mal alle Schrauben vom Zylinder gelöst. Das ging einfach. Dann den Kolben abgebaut. 
Dazu die beiden Federringe mit einer spitzen Zange herausnehmen und die Achse herausdrücken. 
Schon hat man den Kolben in der Hand.

Federring rausnehmen und Achse durchdrücken. Dann lässt sich der Kolben abnehmen

Oh weh, ein Kolbenring ist mir zerbrochen (60mm Außen-Durchmesser)
Auf dem Kolben steht 57,6mm (2. Übergröße?)

Bevor der Motor ganz zerlegt werden kann, muss erst das Polrad ab. 
Auf der Oldtimer Messe in Bremen habe ich günstig einen Abzieher erstanden und gleich am Polrad ausprobiert. 
Zuerst gar nichts - dann, nach leichten Schlägen mit dem Gummihammer sagte es Peng und das Polrad war runter. 
Es gab den Blick auf die Zündung (Unterbrecher, Lima..) frei

sieht alles noch ganz gut aus. Getestet wird später

Dann wurde der Motor auseinander geschraubt, die beiden Hälften getrennt. 
Der Blick auf das Getriebe wurde freigegeben

 
Nach Lösen des  Sprengringes können die Zahnräder für die 4 Gänge heraus genommen werden. A
uf dem linken Bild sieht man am Ende der Zahnräder (links) das Walzenlager. 
Rechts habe ich die Achse hoch geschoben und mir fielen die Walzen entgegen. 
Prost Mahlzeit - zum Einbauen muss ich mir etwas ausdenken.

Und hier das Dilemma in Großaufnahme: schick die kleinen Stäbchen, oder?

Nachdem alles zerlegt und gesäubert war, ging es ab damit zur Fa. Uhlig. Jetzt heißt es Warten auf den Motor. Denn wenn die Teile zurück sind, fängt es mit den ersten Montage Arbeiten an. Dann zeigt sich, ob meine Ordnung bei der Demontage ok war

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Die Kupplung hatte mir Herr Uhlig mit einem Abzieher abgebaut. Eine in Öl gelagerte Kupplung, die neue Belege bekommen soll. Aber vorher muss die Kupplung zerlegt werden. Das Kupplungspaket steht unter Federdruck und wird von einem Sprengring gehalten.

Um das Kupplungspaket zusammen zu drücken, hatte ich die Idee mit der Dose

Mittels Schraubzwinge drücke ich das Kupplungspaket zusammen und kann dann den Sprengring mit einer Zange herausnehmen.

Der Ring ist draußen und die Kupplungspaket wird jetzt langsam befreit

Das sind die Bestandteile der Kupplung. 
Von links nach rechts: Sprengring, Kupplungsscheibe, Scheibe mit Innenzahnkranz, Ks, SmI, 
Zahnradpaket, Druckplatte mit den Federn

Die Kupplungsscheiben will ich ersetzen

Den Zusammenbau habe ich schon mal probiert. In der richtigen Reihenfolge die Teile übereinander legen und dann wieder die Dosennummer mit Schraubzwinge anwenden. Den Sprengring vorher mit auflegen, weil man hinterher nicht mehr über die Zwinge kommt. Dann muss nur noch der Sprengring eingesetzt werden und fertig wäre die Kupplung.
Der letzte Satz wird natürlich geändert, sobald ich die Kupplungsscheiben habe und die Kupplung wieder zusammen gebaut ist.

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Das Differential ist auf den ersten Blick nur schmutzig. Mal sehen, was das Reinigen und Montieren noch an Überraschungen bereit hält.

nur schmutzig, wie es aussieht.

Zuerst wird hier der Sprengring abgezogen und der Umschalthebel für Vorwärts/Rückwärts abgenommen. Dann alle Schrauben lösen (sind alle gleich lang) und die beiden Gehäusehälften auseinander ziehen. Der Blick auf das Innere lässt hoffen.
Hier sind wohl nur Reinigungsarbeiten und eine neuen Dichtung fällig.

Die Position des Umschalthebels beim Zusammenbau beachten!

Als Nächstes werden alle Zahnräder herausgenommen und das Gehäuse gereinigt.

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Die Bereifung steht zwar erst viel später an, sollte aber schon rechtzeitig überlegt sein. Auf den alten Reifen meiner APE stehen z.B verschiedene Informationen. Die Größe ist 4,00 - 8 und die Lastkennzeichnung ist 5PR und 6PR.
Da die zulässige Last meiner APE mit 400 Kg angegeben ist, sollte ein Reifen der Klasse 55 völlig ausreichen.
Die Reifenbelastbarkeit berechnet sich einfach mit Achslast : 2, hier also in Ermangelung weiterer Daten  400Kg :2 = 200Kg
Index 55 erlaubt 218Kg.

Außerdem ist die Auswahl an Reifen heute nicht mehr sehr groß. Ich habe Heidenau und Continental gefunden, wobei das Profil des Conti sehr schön nach Oldtimer aussieht, während der Heidenau heute noch für kleine Hänger verwendet wird

Wissenswertes zum Thema Reifen:

Früher bei alten Fahrzeugen wurde auch noch PR verwandt. PR steht dabei für Ply Rating.

Ply Rating (PR Zahl)
ist eine veraltete Tragfähigkeitskennung von Reifen, die die Baumwollcord-Lagen im Reifenunterbau angab (8 PR = acht Lagen). Heute dient sie als Kennzahl der Reifenfestigkeit für unterschiedliche Fahrzeuggewichte. (4 PR = 4 Lagen, normale) (6 PR = 6 Lagen, Reinforced)

Ply
Englische Bezeichnung für Lage. Gemeint sind die Gewebelagen im Reifen

Tragfähigkeitskennzahlen (unterer Bereich)    

Kennzahl auf dem Reifen (z.B.55)

Index = max.Tragfähigkeit in kg

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Der März ist ein guter Monat, um wieder draußen an der APE zu arbeiten. Da in diesem Monat auch mein Geburtstag ist (Sternzeichen Fische), leiste ich mir einen Kompressor zum Geburtstag (und ein Schweißgerät, aber davon später mehr)

Der Güde Kompressor wird zum Sandstrahlen benötigt und sofort ausprobiert. Mit 315l Ausblasleistung und einem 50l Tank lässt sich das Sandstrahlen trefflich bewerkstelligen.

Güde 415/10/50, der hat genug Puste zum Sandstrahlen

        
Vorher, an einer Stelle habe ich schon vorab mal getestet                und nachher die saubere Bremstrommel

Das Luftleitblech vorher                                                              und nachher, kaum wieder zu erkennen

Bis jetzt habe ich noch keine Farbe eingesetzt. Das ist tatsächlich das nackte Material. Am Wochenende kommt da dann doch etwas Grundierung drauf.
Zum Sandstrahlen habe ich mir 2 verschiedene Körnungen Quarzsand besorgt und 2 Sack Glasperlen zum polieren. Die Glasperlen habe ich Testweise auf einem Stück verdrecktem, oxidierten Aluminium ausprobiert - das wurde auch wieder sehr schön blank. Bilder von den Glasperlen-Sandstrahl Ergebnissen zeige ich später, da die Nachbehandlung, wie der Name schon sagt, erst später passiert.

Mal sehen, was die Nachbarn zu meinem neuen Hobby sagen. Immerhin ist der Kompressor nicht ganz geräuschlos. 

Bei Interesse ruhig mal reinschauen bei http://www.feinstrahltechnik-juhl.de/13765.html

Was vorher ganz brauchbar aussah, kommt dann doch mit einigen Löchern zurück

 
Im Dach ist das kleine runde Loch ein ganzer Streifen. Der muss ausgewechselt werden.
Rausschneiden und neues Stück Blech einsetzen

Auch auf der anderen Seite das gleiche Drama. Das war vorher schön unter der Lackschicht verborgen.

So gesehen sieht das Teil gar nicht so schlecht aus

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Jetzt kann es losgehen mit den Karosserie Arbeiten.

Chassis von vorn. Oben links sieht man ein Rostloch. Es ist aber nicht besonders groß. Der Rest am oberen Rand ist ok soweit.

Von innen ein ähnliches Bild. Das Loch oben hatte ich ja schon herausgeschnitten. Mit Filzstift habe ich die Stellen markiert, die ein neues Blech erhalten sollen. So spare ich mir, den ganzen Boden neu zu gestalten.

Das ist das einzige Loch am oberen Chassis

Nachdem das erste Blech nach dem Kanten etwas zu klein geraten war, hatte ich den Bogen beim 2. und 3. Blech schon einigermaßen raus. Dann kam der Kampf mit meinem Schweißgerät. Falls man die Schweißgarnitur nicht richtig hält, transportiert der Draht nicht. Die Schweißgarnitur mus fast gerade aus dem Gerät herauskommen, sonst kommt kein Draht.

Und dann war das erste und zweite Bleich drinnen. Ich habe nur ein ganz klein wenig die Flex bemüht. Immerhin ist es jetzt kurz nach dem 2:1 für Bochum gegen HSV und da sind die Nachbarn ohnehin schon etwas angefressen.

Hier meine ersten Schweißergebnisse:

gekantetes Blech von unten eingesetzt und gepunktet. Als nächstes werde ich die Punkte glatt flexen und dann die Nähte verzinnen

und hier das 2. Blech oben aufgesetzt und einmal die Flex drauf gehalten - nur so zum Spaß. Das wird noch geglättet und auch die Seiten bearbeitet.

So kann es jetzt weitergehen. Jeden Abend ein Blech vorbereiten und einsetzen. Dann sollte es vorangehen. 

Hier ist seine Seriennummer, so wie es sein soll an der richtigen Stelle.

 
Das passt zu ihm

In Kürze habe ich das Unterteil der Karosserie fertig. Dann kommen auch wieder einige Bilder zu den Ergebnissen.

Das sah dann in etwa so aus:

25 mm breiter Streifen, nachdem ich ihn mit der Handschere abgeschnitten habe.

Dieser Streifen wurde dann mit Kunststoffhammer und Amboss gerichtet. Danach ging es an die Schleifscheibe zum entgraten.

sieht doch schon ganz manierlich aus

Jetzt geht es an die Kantbank, wo ein 5mm breiter Rand gekantet wird.

Die Kantbank ist zum Einspannen in den Schraubstock und kann bis zu 65 cm lange Streifen abkanten

So sieht die Regenrinne nach dem Kanten aus

Auf der Bremen Classic Messe habe ich gelernt, dass man so ein Blech auch mit wenigen Handkniffen selber strecken kann. Dazu fertigt man eine Schablone der Rundung an.

Schablone aus wasserfest verleimten Holz (sehr hartes Holz)

Die Kurve passt

Jetzt wird das vorbereitete, gekantete Blech mit einer Schraubzwinge auf der Schablone befestigt und dann mit dem Hammer sanft um die Kurve getrieben. Dabei immer wieder richten, damit die Rinne nicht schief wird.

Den Winkel an der richtigen Stelle auflegen und fixieren.

Mit sanfter Gewalt wird der Winkel von Hand an die Form gedrückt und mit ein paar Hammerschlägen gerichtet.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Hier ein fertiges Teilstück der Regenrinne.

 
fertiges Teilstück mit Schweißlöchern

Nachdem alle Teile vorgefertigt sind werden sie eingeschweißt.

Vorher wird aber noch die alte Regenrinne abgeschnitten. Das sieht dann so aus:

Hier habe ich die verrottete Regenrinne abgeschnitten

Das neue Teil passt genau

Und wird jetzt eingeschweißt

Die ersten Punkte sind gesetzt. Nach jeden Punkt muss die neue Rinne mit dem Hammer richtig angeschlagen werden.

Am Schluss wird alles verschliffen und sieht dann wie Neu aus.

Unten hat der Zahn der Zeit ganz schön genagt. Das muss wohl ausgetauscht werden.
(rausschneiden und neues Stück einsetzen)

Einstiegslöcher des Blechwurms.

Die Türschlösser sind total verbogen und provisorisch angeschraubt. Ich säge die entsprechenden Stellen heraus und fertige die Teile neu an.

So baut man ein neues Schloß:

2 Bleche der richtigen Größe schneiden, Eines für den Sockel, das andere für das Oberteil

Sockel biegen nach Vorlage und Oberteil ebenfalls.

Das Ganze brauchte natürlich einige Versuche, bis ich herasubekommen habe, wie die Maße sein müssen. Im Oberteil muss die Öffnung für die Türbetätiger gedengelt werden.

Danach kann weiter gebogen werden.

Die beiden Teile sehen doch schon ganz passabel aus. Jetzt werden sie angepasst

Auf dem Oberteil habe ich genau wie in der Vorlage noch eine Scheibe aufgeschweißt
Das Unterteil hat bereits die Löcher für die Schweißpunkte zur Montage

Jetzt müssen die beiden Teile noch zusammengefügt werden
und können dann auf das Türblatt geschweißt werden

Insgesamt habe ich schon wieder 5 Abende mit der Tür zugebracht, ohne dass sie etwa schon fertig wäre.

Aber wie sagt man:              Der Weg ist das Ziel. 

In diesem Sinne werde ich weiter pusseln und - versprochen - auch weitere Bilder einstellen

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